蓋世汽車訊 據(jù)外媒報道，豐田汽車展示了其新型一體化壓鑄（gigacasting）的原型設(shè)備——可以在大約三分鐘內(nèi)制造出三分之一的車身，這將是豐田汽車未來幾年提高電動汽車生產(chǎn)盈利計劃的關(guān)鍵。

在最近一次向記者的演示中，豐田汽車明知（Myochi）工廠的一體化壓鑄原型設(shè)備冒著白煙運轉(zhuǎn)，注入模具的熔化的鋁迅速從700攝氏度冷卻到250攝氏度，凝固成一個單一的壓鑄件，完成后部車身三分之一的鑄造。而以往的后部車身由86個零件組成，需要33個工序，耗時數(shù)小時。

2022年9月，豐田汽車建造了首個一體化壓鑄原型。雖然注入鋁的模具很重，最初需要花費1天左右的時間來更換，但現(xiàn)在已經(jīng)將模具更換的時間縮短至約20分鐘。豐田汽車的目標是通過自主開發(fā)的軟件來分析最佳的鑄造條件，使生產(chǎn)率比競爭對手高出20%。

據(jù)悉，豐田汽車的一體化壓鑄技術(shù)將用于制造一款將于2026年推出的新電動車型的前后部分。

圖片來源：豐田

豐田汽車的另一項戰(zhàn)略是采用自動駕駛生產(chǎn)線，可以更有效地利用工廠空間，以容納電動汽車生產(chǎn)所需的新設(shè)備。

在豐田汽車的元町（Motomachi）工廠內(nèi)，一輛裝有輪胎和電池、但沒有側(cè)面和頂部的汽車正在以每秒0.1米的速度自動駕駛到機械臂附近，機械臂會將無人搬運車（AGV）運來的座椅放進車里。一旦完成安裝，車輛將移動到另一個區(qū)域進行檢查和運輸。

這樣可以省去原有生產(chǎn)線的傳送帶，使工廠的布局能夠更快地改變，并減少投資。豐田汽車的目標是將組裝時間從現(xiàn)在的10個小時左右縮短一半。

由于電池成本高昂，電動汽車很難通過在傳統(tǒng)工廠原有基礎(chǔ)上改進來實現(xiàn)盈利。特斯拉已經(jīng)通過大規(guī)模量產(chǎn)四款車型，使自己保持了成本競爭力。不過，豐田汽車擁有現(xiàn)成的汽車制造技術(shù)和設(shè)備基礎(chǔ)以及廣泛的車型陣容，因此它的處境與“較為年輕”的公司不同。豐田汽車首席制造官Kazuaki Shingo表示：“我們正在向?qū)I(yè)電動汽車制造商學(xué)習(xí)新的選擇，以應(yīng)對挑戰(zhàn)。”

豐田汽車現(xiàn)有的電動汽車架構(gòu)是Toyota New Global Architecture（TNGA），設(shè)計時兼顧了開發(fā)效率和舒適性。此外，該公司還計劃推出一款電動汽車專用平臺。

豐田汽車的目標是在2026年銷售150萬輛電動汽車，大約是其去年電動汽車銷量的60倍。Nakanishi Research Institute的首席執(zhí)行官Takaki Nakanishi預(yù)計，豐田40%左右的電動汽車將來由現(xiàn)有的TNGA平臺生產(chǎn)，其余的電動汽車將使用電動汽車專用平臺。此外，在豐田汽車2030年計劃銷售350萬輛電動汽車中，預(yù)計約170萬輛電動汽車將使用其新架構(gòu)。

      豐田汽車的目標是利用這些技術(shù)進步，將生產(chǎn)流程、工廠投資和生產(chǎn)組裝時間減半，以幫助其實現(xiàn)到2030年每年銷售350萬輛電動汽車的目標。據(jù)悉，2022年，豐田汽車售出了約2.4萬輛電動汽車，遠遠落后于特斯拉約131萬輛的交付量。 

來源：蓋世汽車